影响浮选过程的工艺因素——洛阳三科浮选加药机

影响浮选过程的工艺因素——洛阳三科浮选加药机

入选粒度

任何物理选矿方法，都是按矿物的种类和性质不同的颗粒分选不同的矿物。它首先要求入选的矿物单体解离，其次由于选矿的方法不同，非常适合的选别粒度也不同。对于浮选的粒度，须得不超过至大浮游粒度上限。各种矿物密度不同，其浮游粒度上限也不同。如硫化矿物浮选的粒度上限一般粒径为0.3mm左右，硫磺、石墨、煤炭等密度较小的矿物，浮选粒度可达1mm以上。粒度过细（如小于5μm）也难以浮选。中等粒度比较容易浮选。所以磨矿、浮选工人必得经常测定分级溢流细度。

粗粒浮选

进入浮选的给矿，经常有过粗粒的原因，可能是由于磨矿机设计能力不足，而生产任务又不断上升。也可能是因为使用水力旋流器等分级效率难以准确控制的分级设备，分级产品中“跑粗”。

粗粒浮选指标往往不好，其原因是：

（1）有用矿物与脉石矿物尚未充分单体分离；

（2）粗粒在矿浆中运动遇到湍流振荡，使其从起泡上脱落。

为了选好粗粒，必得创造适于粗粒浮选的条件，如：

（1）有足够的捕收剂形成良好的疏水性；

（2）增加充气量，生成较大的起泡；

（3）在保证矿浆面稳定的条件下，有不太强的搅拌或上升的矿浆流；

（4）采用较高的浓度，以加大矿浆的浮力；

（5）设计好的泡沫槽及时排出泡沫；

（6）浮选机槽体边角、死角少，可减少粗砂沉槽；

（7）在个别情况下，选用适于粗粒浮选的浮选机。如浅槽、带格子板、浮选机中有适当的上升流、应用泡沫分离浮选、沸腾层浮选、台浮、粒浮等设备或方法。

细泥浮选

所谓细（矿）泥，一般是指小于18~10μm的细粒级，但对于不同的厂矿，往往因为矿石类型或所用设备功能的限制，而划出不同的上限。细泥浮选是浮选界非常重视的难题。因为细泥有3大不利于浮选的性质，即单颗粒细泥的质量小，比表面大（单位质量矿粒所具有的比表面积大）而且表面键力不饱和。这使浮选的精矿品位低，回收率低而药剂消耗大。

（1）质量小的效应是：体积小与起泡碰撞的可能性小；质量小则能动小，与起泡碰撞时，不易克服矿-泡间水化层的阻力，难以粘附在气泡上；难浮细泥还能阻碍粗粒在气泡上附着；质量轻，在矿浆的泡沫层中下沉慢，使矿浆和泡沫发黏，造成精矿质量下降。

（2）比表面大的效应是：它们在矿浆中会吸收大量药剂，破坏正常的浮选过程，加大药剂消耗；比表面大也降低气泡的负载能力。

（3）表面键力不饱和的效应是：矿泥表面活性太容易与各种药剂作用，造成药剂大量消耗，甚至降低选择性；细泥具有很强的水化能力，使矿浆发黏，当这种水化能力很强的矿泥附着在起泡表面时，则起泡表面上的水膜不易流走，使泡沫过分稳定，从而给精矿、浓缩、过滤等作业带来困难。

选矿中的细泥有原生矿泥和次生矿泥之分。原生矿泥是指矿物在矿床中由于自然风化形成的矿泥，如高岭土、黏土等；次生矿泥是指矿石在采掘、运输、破碎、磨矿和选别过程中产生的矿泥，特别需要注意避免磨矿过粉碎产生细泥。一般来说，原生矿泥比次生矿泥难浮而且原生矿泥比次生矿泥对过程的危害更大。

为了减轻细泥对浮选的影响，可以采取一些措施。如采用阶段选别的流程，使已经单体分离的矿粒及时浮出，避免再磨；当矿浆中的矿泥较多时，可用较稀的矿泥浮选，降低矿浆黏性；为了减轻细泥对浮选药剂的吸收，可以采用分段加药的方法；有时先用少量起泡剂和少量捕收剂浮出一些细泥，然后加药正式粗选；必要时可以加入分散剂以减少其影响。原矿中矿泥量较大时（如-0.074mm产率高于百分之十五），应使用水力旋流器等脱泥然后进行泥、砂分选。